Техническое освидетельствование баллонов

Настоящая методика распространяется на стальные бесшовные баллоны, предназначенные для хранения, транспортирования и использования кислорода, азота, углекислоты, сжатого воздуха вместимостью 40 л на рабочее давление 14,7 МПа, изготовленные по ГОСТ 949.

Методика определяет перечень и последовательность операций, порядок и периодичность проведения технического освидетельствования, а также нормы браковки и требования к ремонту баллонов.

1. Общие положения.
   1. Методика разработана в соответствии с требованиями ПБ 10-115 и ГОСТ 949.
   2. Целью проведения технического освидетельствования является проверка технического состояния баллона, соответствия его ПБ 10-115, ГОСТ 949 и определение возможности дальнейшей эксплуатации.
   3. Освидетельствование баллонов должно производиться на наполнительной станции или испытательном пункте, имеющем разрешение органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.
   4. Организация, производящая освидетельствование баллонов, должна иметь:
      - производственные помещения и технические средства, обеспечивающие возможность качественного проведения освидетельствования;
      - приказ о назначении в организации лиц, ответственных за проведение освидетельствования из числа специалистов имеющих соответствующую подготовку;
      - методику технического освидетельствования баллонов, разработанную или утвержденную ОАО «РосНИТИ»;
      - инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов, разработанные на базе методики и утвержденные руководителем организации;
      - клеймо с шифром, присвоенное данной организации, и зарегистрированное в органах Госгортехнадзора.
      
   5. К работам по техническому освидетельствованию и ремонту баллонов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе и аттестованные.
   6. Контрольно- измерительные приборы, инструменты и средства контроля, необходимые для проведения технического освидетельствования, должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требованиями нормативной документации.
2. Приемка баллонов в ремонт и техническое освидетельствование.
   1. В ремонт и техническое освидетельствование должны быть направлены баллоны, которые имеют:
      - истекший срок периодического освидетельствования;
      - неисправность вентиля;
      - нарушенную герметичность соединения баллон-вентиль;
      - неисправность или отсутствие кольца на горловине;
      - неисправность или отсутствие башмака;
      - неудовлетворительную окраску наружной поверхности.
      
   2. Не подлежат освидетельствованию и должны быть выбракованы баллоны, у которых отсутствует хотя бы одно из следующих, установленных ПБ 10-115 ГОСТ 949, паспортных клейм:
      - товарный знак завода изготовителя;
      - номер баллона;
      - фактическая масса порожнего баллона, с точностью до 0,2 кг;
      - дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;
      - рабочее давление Р, МПа;
      - пробное давление Рпр, МПа;
      - фактическая вместимость баллона, с точностью до 0,3 л;
      - клеймо ОТК изготовителя круглой формы диаметром 10 мм;
      - вид термообработки (N, V).
      
   3. Технология и правила безопасности проведения ремонтных работ, связанных с неисправностью вентиля, кольца горловины, башмака, должны быть установлены инструкциями, утвержденными руководителем организации, выполняющей эти работы.
   4. Выбракованные при освидетельствовании баллоны должны быть приведены в негодность путем нанесения насечек на резьбу горловины или сверления отверстия в корпусе и списаны в установленном порядке.
   5. Периодичность проведения технического свидетельствования баллонов, изготовленных по ГОСТ 949 – 5 лет.
   6. Дата проведения освидетельствования должна быть указана в паспортной таблице на каждом баллоне.
   7. Срок службы или возможность дальнейшей эксплуатации баллонов определяется по результатам технического освидетельствования.
3. Техническое освидетельствование баллонов.
   1. Последовательность технологических операций.
      1. Техническое освидетельствование баллонов должно состоять из следующих последовательных операций:
         - подготовка баллонов;
         - осмотр наружной и внутренней поверхностей баллонов;
         - проверка массы и вместимости баллонов;
         - гидравлическое испытание баллонов;
         - установка вентилей;
         - клеймение баллонов;
         - оформление результатов технического освидетельствования.
         
   2. Подготовка баллонов.
      1. Баллоны, поступившие на участок освидетельствования, должны быть освобождены от рабочей среды.
      2. Демонтаж вентилей производят после освобождения баллонов от газа.
      3. Баллоны с неисправными вентилями, из которых невозможно выпустить газ, должны поступать на специально оборудованный пост, где демонтаж вентилей производят по инструкции, утвержденной руководителем организации, проводящей освидетельствование.
      4. Демонтированные вентили проверяют, при этом исправные вентили передают для дальнейшего использования, а неисправные отправляют в ремонт или бракуют. Вентиль после ремонта должен быть проверен на герметичность.
      5. Освобожденные от вентилей баллоны должны быть продуты воздухом.
      6. Наружная и внутренняя поверхности баллонов, освобожденных от вентилей, должны быть очищены от грязи, продуктов коррозии, промыты водой. Жирные и масляные пятна должны быть удалены с помощью растворителя. Резьба горловины должна быть очищена металлической щеткой или метчиком. На наружной и внутренней поверхности баллонов, передаваемых для осмотра, не допускается наличие жирных или масляных пятен, грязи продуктов коррозии.
   3. Осмотр наружной и внутренней поверхностей баллонов.
      1. Осмотр наружной и внутренней поверхностей баллонов проводят с целью выявления дефектов, снижающих прочность баллонов, и выявления отклонений от требований ПБ 10-115 и ГОСТ 949.
      2. Осмотру подвергают 100% наружной и внутренней поверхности баллона, резьбу горловины.
      3. При осмотре наружной поверхности баллонов используют лупу до 10-ти кратного увеличения. Для определения размеров выявленных дефектов используют универсальные измерительные инструменты – линейки ГОСТ 427, штангенциркули ГОСТ 166, штангенглубиномеры ГОСТ 162 и другие.
      4. При осмотре внутренней поверхности баллонов используют освещение электрической лампой напряжением не выше 12 В, которую вводят в баллон, или эндоскоп.
      5. Баллон, на поверхности которого выявлены трещины, плены, раковины, должен быть выбракован. Баллон, на поверхностях которого выявлены вмятины, риски, коррозионные повреждения и другие дефекты глубиной более 10% от номинальной толщины стенки, должен быть выбракован. Значения номинальной толщины стенки баллонов указаны в таблице 1 ГОСТ 949. Номинальная толщина стенки баллонов вместимостью 40 л на рабочее давление 14,7 МПа, изготовленных по ГОСТ 949 из:
         - легированной стали – 5,2 мм;
         - углеродистой стали – 6,8 мм.
         Баллон, у которого выявлены надрывы, выщербления или износ резьбы горловины, должен быть выбракован. Износ резьбы горловины контролируют калибрами по ГОСТ 24998.
      6. На верхней сферической части баллона должны быть выбиты и отчетливо видны паспортные данные, указанные в 2.2. Баллон, у которого отсутствует хотя бы одно из паспортных данных, должен быть выбракован.
      7. Наружная поверхность баллона должна быть окрашена масляной, эмалевой или нитрокраской:
         - голубого цвета – для кислородных баллонов;
         - черного цвета – для углекислотных баллонов;
         - черного цвета – для баллонов со сжатым воздухом;
         - черного цвета с коричневой полосой – для азотных баллонов;
         На цилиндрической части баллона должна быть надпись:
         - черного цвета «КИСЛОРОД» или «КИСЛОРОД МЕДИЦИНСКИЙ» - для кислородных баллонов;
         - желтого цвета «УГЛЕКИСЛОТА» - для углекислотных баллонов;
         - белого цвета «СЖАТЫЙ ВОЗДУХ» - для баллонов со сжатым воздухом;
         - желтого цвета «АЗОТ» - для азотных баллонов;
      8. При осмотре баллонов проверяют исправность и надежность крепления кольца горловины и башмака.
      9. Баллон с неисправным или ослабленным кольцом на горловине допускается к дальнейшему освидетельствованию после закрепления кольца или его замены. Закрепление ослабленных или насадка новых колец производится зачеканкой вручную или раздачей торцевой поверхности горловины кольцевым пуансоном на прессе усилием 500-600 Н по инструкции утвержденной руководителем организации, проводящей освидетельствование. Глубина вдавливания пуансона в металл горловины баллона 1 -2 мм. Эскиз кольца горловины приведен на рисунке А. 1 приложения А.
      10. Баллон с косой или слабой насадкой башмака или неисправным башмаком допускается к дальнейшему освидетельствованию после перенасадки башмака по инструкции, утвержденной руководителем организации, проводящей освидетельствование. Неисправный башмак снимают с баллона на прессе или сбивают вручную. Насадку башмака производят на горизонтальном прессе усилием 800-1000 Н, предварительно нагревая заготовку башмака до температуры от 900 до 1000 °С. Заготовку башмака нарезают из бракованных баллонов или труб диаметром 219 мм с толщиной стенки от 5,2 до 8,9 мм ГОСТ 8732. Длина заготовки (125 +5) мм. Башмак должен быть плотно насажен на баллон с зазором между опорной плоскостью башмака и днищем баллона не менее 10 мм. Допускается перекос опорной поверхности башмака относительно нормали к образующей корпуса баллона не более 7 мм.
      11. Производить ремонт кольца горловины и башмака разрешается только после выпуска газа, демонтажа вентиля и продувки баллона воздухом.
      12. Баллон с неотремонтированным кольцом или башмаком к дальнейшему освидетельствованию не допускается и при невозможности ремонта должен быть выбракован.
   4. Проверка массы и вместимости баллонов.
      1. Проверка массы и вместимости баллонов проводится с целью определения величины уменьшения массы или увеличения вместимости баллона относительно первоначальных, указанных в паспортной таблице, за счет разрушения или физико-химического превращения металла (коррозии и т.п.).
      2. Определение фактической массы производят взвешиванием пустого баллона с точностью до 0,2 кг.
      3. Определение фактической вместимости производят взвешиванием по разности масс пустого и наполненного водой баллона и последующего расчета объема воды по ее массе.
         Наполнение баллона водой производят до первых витков резьбы основания горловины. Температура воды, используемой для определения вместимости, должна быть (20 5) °С. При использовании воды с температурой выше указанной, ее объем определяют с учетом температурного расширения, т.е. умножают на температурный коэффициент. Значения температурных коэффициентов приведены в таблице 1.
         

         Таблица 1

         Температура воды, °С	30	40	50	60	70	80	90
         Температурный коэффициент	1,0043	1,0078	1,0121	1,0171	1,1228	1,0292	1,0361

      4. При уменьшении массы на 7,5% и выше, а также увеличении вместимости более чем на 1,5%, баллон бракуют.
   5. Гидравлическое испытание баллонов.
      1. Гидравлическое испытание проводят с целью проверки прочности баллона.
      2. Баллон нагружают пробным гидравлическим давлением равным полуторному рабочему со скоростью не более 1,0 МПа/с. Температура воды, используемой для гидроиспытания, должна быть от 5 до 40 °С. Разность температур стенки баллона и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности баллона. При заполнении водой воздух из баллона должен быть удален полностью.
      3. Давление при гидроиспытании контролируют двумя манометрами одного типа, предела измерений, одинаковой цены делений и одного класса точности не ниже 1,5.
      4. Время выдержки баллона под пробным давлением должно быть не менее 1 мин. В течение этого времени падение давления в баллоне не допускается. После выдержки давление в баллоне снижают до рабочего и производят осмотр наружной поверхности.
      5. Баллон считают выдержавшим гидроиспытание если не обнаружено течи, трещин, слезок, потения, видимых остаточных деформаций, падения давления по манометрам.
      6. Внутренняя поверхность баллона, выдержавшего гидроиспытание, должна быть осушена горячим сухим воздухом. Наличие влаги в баллоне не допускается.
      7. Баллон, не выдержавший испытание на прочность, выбраковывают.
   6. Установка вентилей.
      1. В баллонах, переданных для установки вентилей, не допускается наличие влаги, грязи, продуктов коррозии, жирных и масляных пятен.
      2. Баллоны и вентили должны быть обезжирены по инструкции утвержденной руководителем организации, проводящей освидетельствование.
         Для обезжиривания могут применяться растворители: хладон 113 ГОСТ 23844, хладон 114 ГОСТ 15899 и другие.
      3. После обезжиривания баллоны и вентили должны быть просушены и продуты воздухом или азотом до полного исчезновения запаха растворителя.
      4. Установка вентилей должна производиться с применением уплотнителя по инструкции, утвержденной руководителем организации, выполняющей освидетельствование.
      5. Должен применяться уплотнитель, загорание которого в кислороде исключено. Не допускается использование уплотнителя с наличием масла или жира.
      6. Усилие затяжки, обеспечивающее герметичность резьбового соединения баллон-вентиль, должно соответствовать для резьбы W 27,8 – от 300 до 400 н.м.
         На вентиле, установленном в горловину баллона, должно оставаться от 2 до 5 запасных ниток над торцом горловины.
   7. Клеймение баллонов.
      1. При удовлетворительных результатах освидетельствования, организация, выполнявшая его, выбивает на корпусе баллона одной строкой свое клеймо, дату проведенного и дату следующего освидетельствования.
   8. Окраска и осушка баллонов.
      1. При неудовлетворительном покрытии наружная поверхность баллона должна быть окрашена масляной, эмалевой или нитрокраской:
         - голубого цвета – для кислородных баллонов;
         - черного цвета – для углекислотных баллонов;
         - черного цвета – для баллонов со сжатым воздухом;
         - черного цвета с коричневой полосой – для азотных баллонов;
         
      2. На цилиндрической части корпуса баллона наносят масляной, эмалевой или нитрокраской надпись:
         - черного цвета «КИСЛОРОД» или «КИСЛОРОД МЕДИЦИНСКИЙ» - для кислородных баллонов;
         - желтого цвета «УГЛЕКИСЛОТА» - для углекислотных баллонов;
         - белого цвета «СЖАТЫЙ ВОЗДУХ» - для баллонов со сжатым воздухом;
         - желтого цвета «АЗОТ» - для азотных баллонов;
         На длину не менее 1/3 окружности. Высота букв надписи должна быть 60 мм.
         
      3. Окраска баллонов, находящихся под давлением, не допускается.
      4. Окрашенные баллоны должны находиться на участке до полного высыхания нанесенного покрытия.
   9. Оформление результатов технического освидетельствования.
      1. Лицо, проводившее освидетельствование, записывает его результаты в журнал испытаний.
      2. В журнал испытаний должны быть занесены следующие сведения:
         - товарный знак изготовителя;
         - номер баллона;
         - дата (месяц, год) изготовления баллона;
         - дата проведенного и следующего освидетельствования;
         - масса, выбитая на баллоне, кг;
         - масса, установленная при освидетельствовании, кг;
         - вместимость, выбитая на баллоне, л;
         - вместимость, установленная при освидетельствовании, л;
         - рабочее давление Р, МПа;
         - пробное давление Рпр, МПа;
         - отметка о пригодности баллона;
         - подпись лица, проводившего освидетельствование.
4. Требования безопасности.
   1. Все работы, связанные с ремонтом и техническим освидетельствованием баллонов, должны проводиться в полном соответствии с Правилами ПБ 10-115 и настоящей методикой.
   2. При выполнении работ по освидетельствованию баллонов следует строго соблюдать последовательность операций в соответствии с настоящей методикой.
   3. Помещение, в котором проводят работы по освидетельствованию баллонов, должно быть оборудовано средствами контроля загазованности воздушной среды и вытяжной вентиляцией.
   4. Категорически запрещается:
      - находиться во время испытаний вблизи стендов посторонним лицам;
      - производить вблизи стендов какие-либо работы, не относящиеся к освидетельствованию баллонов;
      - подтягивать соединения на гидравлическом стенде без снижения давления до атмосферного.